豐田公司總裁結束美國工廠之行后。馬上給豐田廠長大野耐一布置了“要趕超福特生產率”的任務。大野耐一親自接受挑戰(zhàn)，二十年潛心研究。他從福特公司的流水裝配線中歸納出以下基本原理，即:標準化工作、不斷改善流程、識別和減少浪費、營造干凈有序的工作環(huán)境、保證產品可制造性、供應鏈管理，并在此基礎上在豐田內部進行大刀闊斧的改革?！靶гu。之路行不通。那就只有突破。為此。豐田采用更靈活的生產系統(tǒng)，將同一條生產線用于制造不同品牌、型號車輛;為避免庫存過多，豐田根據需要實現拉動式生產。再將零件送到裝配線的供應商網絡。福特的停車場停滿了有待運往經銷商的新車，而豐田的汽車一下裝配線就立即交付客戶手中。進入20世紀90年代，豐田的產品質量和生產力都已超出福特公司的一半以上。2004年，美國十大最暢銷汽車中有一半來自豐田制造，豐田的運營利潤已經反超福特。

不經意間，豐田公司的成功轉型造就了TBM精益管理的淵源。早前，TBM創(chuàng)始人阿南·沙瑪結識大野耐一先生，再由他認識豐田專門負責供應商環(huán)節(jié)、執(zhí)行精益或豐田生產系統(tǒng)(TPS)的巖田良樹先生。1991午，兩人創(chuàng)力"TBM,作為第個將豐田生產系統(tǒng)(也就是精益理念)帶到西方世界的公司，在世界各地幫助客戶實現卓越運行、改善業(yè)務。

“精益”生產的概念以“消除浪費”(浪費包括不合格的產品和服務、過量生產、過多庫存、不必要的加工和運輸、等待)為重點。將工作流程精簡到核心價值的部分，意在達到縮短運作周期、改善產品質量、提高響應能力與客戶滿意度、降低成本、提高員工工作熱情的口標。它的根基就是我們今大使用的精益內格瑪原理，融合r最有效、使用范圍最廣的兩大業(yè)務改善工具—精益與西格瑪。

精益和1川放銳的觀察力，迅速采取行動并取得成果，而六西格瑪使用有效的統(tǒng)計工具并嚴格依A此類數據解決多變量的復雜問題。其重點是將流程控制在某中心線的正負六個西格瑪(標準差)之間。

這種控制方法非常依賴高度熟練的黑帶和綠帶如何執(zhí)行好正式解決問題的框架，可以將質量不合格率降至百萬分之三點四。TBM將精益的速度、團隊精神和戰(zhàn)略為重與六西格瑪的嚴謹、分析能力和減少變化相結合，形成一個快速、強有力的產品或服務開發(fā)周期。

整個精益六西格瑪理論涉及多個精益概念，如單件流—在一個精益生產的環(huán)境里，沒有需求和買賣，就不會進行生產。與可能會囤積庫存、隱藏問題的大批量生產方式不同，單件流只根據客戶需求生產產品。因為每次只有一個工件在流動，因此可以暴露出浪費以及其他問題。提高產品質量和生產靈活性，改善安全狀況。標誰化工作—當生產能夠配合客戶需求，生產流程上的步驟也定義好以后，所有相關生產順序都必須實現目視化和文件化，保證員工長期遵守。

5S—這個方法就是要創(chuàng)造并維持一個扶序并然、整沽干凈、表現優(yōu)異的工作場所的過程，它是改善活動的必要條件與嚴明紀律，可以幫助員工識別和消除非增值活動。

在今天的經濟環(huán)境下，企業(yè)要想在激烈的竟爭中立于不敗之地，除了加大投資等手段，改革自身的管理制度也是一大重要突破。成長中的企業(yè)規(guī)模會越來越大。結構也越來越復雜。因而，我們必須采用更加靈活的力式米經宮一個組織，承受仕市場對其反應、質量、創(chuàng)新和增長等各個方面的考驗。

延伸閱讀